What is Takt Time Calculator?
▾
A takt idő az a sebesség, amellyel a termelési rendszernek egy egységet kell előállítania, hogy pontosan megfeleljen a vevői igényeknek – a karcsú gyártási rendszer szívverésének. A német „Takt” (ütés, pulzus) szóból eredeztethető, német mérnökök vezették be a Toyotába az 1930-as években, és a Toyota gyártási rendszerének sarokkövévé vált. A Takt time választ ad a kérdésre: milyen gyakran kell elkészítenünk egy egységet, hogy a vevők elégedettségét túl- vagy alultermelés nélkül kielégítsük? Az ütemidő kulcsfontosságú felismerése az, hogy a kereslet vezérli, nem a kínálat. A takt időt a vevői rendelési arányból számítják ki – nem attól, hogy a gép mit tud előállítani, vagy mire képesek a kezelők. Beállítja azt a termelési ritmust, amelyhez minden folyamatnak szinkronizálnia kell. Ha az ügyfél igénye 480 egység 8 órás műszakonként, az ütemidő 60 másodperc – 60 másodpercenként egy egységnek kell kilépnie a gyártórendszerből. Ezután minden munkaállomást úgy terveztek, hogy a ciklusideje 60 másodperc vagy az alatti legyen. A Takt idő a lean termelési rendszer tervezésének alapja. Ez hajtja a munkaállomás ciklusidő-céljait, a személyzet létszámával kapcsolatos döntéseket, a gépberuházás elemzését és a pufferkészlet számításait. Amikor az ütemidő csökken (növekszik a kereslet), vagy csökkentenie kell a ciklusidőket, vagy erőforrásokat kell hozzáadnia. Amikor az ütemidő növekszik (csökken a kereslet), a személyzet létszámát a szükséges lassabb ütemhez való átcsoportosítással csökkentheti – így elkerülhető a túltermelési pazarlás. Az ütemidő és a ciklusidő közötti kapcsolat kritikus fontosságú a szűk keresztmetszetek és a termelési egyensúlyhiányok azonosításához. Minden olyan művelet, amelynek ciklusideje meghaladja az ütemidőt, szűk keresztmetszetet jelent, amely korlátozza a teljes rendszer átviteli sebességét. A vonalkiegyenlítés – a munka újraelosztása annak biztosítására, hogy minden munkaállomás ciklusideje az ütemidő alatt legyen – az egyik leghatékonyabb lean eszköz a teljesítmény maximalizálására a meglévő erőforrásokkal.
DigiCalcs delivers precision-engineered tools for engineers and STEM professionals.
Képlet
▾
Takt idő képlete:
Takt idő = Nettó rendelkezésre álló gyártási idő ÷ vevői igény
Rendelkezésre álló nettó gyártási idő:
= (Műszak hossza − Tervezett szünetek − Tervezett karbantartás)
Példa: 8 órás műszak - 30 perces szünetek - 15 perces karbantartás = 435 perc = 26 100 mp
Ha a keresletet napi keresletként fejezzük ki:
TT = napi rendelkezésre álló másodperc ÷ napi ügyféligény (egység)
Vonalegyensúly hatékonyság:
Vonalhatékonyság = (Az összes munkaállomás ciklusidejének összege) ÷ (állomások száma × takt idő) × 100
Szükséges operátorok száma:
Szükséges operátorok = Teljes ciklusidő tartalom ÷ Takt idő
Működő példa:
Váltás: 480 perc – 30 perc szünetek = 450 perc = 27 000 mp
Vevői igény: műszakonként 540 db
Takt idő = 27 000 ÷ 540 = 50 másodperc egységenkéntVariable Legend
▾
| Szimbólum | Név | Egység | Leírás |
|---|---|---|---|
| TT | Takt idő | seconds per unit | A vevői igények kielégítéséhez szükséges gyártási sebesség: Nettó rendelkezésre álló idő ÷ Vevői igény |
| NAT | Nettó rendelkezésre álló idő | seconds | A műszakidő mínusz az összes tervezett nem gyártási leállás – a gyártásra ténylegesen rendelkezésre álló idő |
| D | Ügyféligény | units per period | Az ügyfelek által a gyártási időszakban igényelt egységek száma – ez az ütemidő keresleti tényezője |
| CT | Ciklusidő | seconds per unit | Egy egység befejezésének tényleges ideje egy adott folyamatlépésben – a szűk keresztmetszet elkerülése érdekében ≤ ütemidőnek kell lennie |
| ON | Operátorok szükségesek | operators | Minimális operátorok a kereslet kielégítéséhez: Teljes munkatartalom ÷ Takt idő |
| LE | Vonal hatékonysága | % | Egyensúly hatékonysága: CT összege ÷ (állomások száma × Takt idő) × 100 |
How to Takt Time Calculator
▾
- 1Számítsa ki a rendelkezésre álló nettó gyártási időt – kezdje a műszak hosszával, és vonja le az összes tervezett nem gyártási időt: az ütemezett szüneteket, a tervezett karbantartási időszakokat, a műszak átadási idejét és a szabályozás által előírt pihenőidőket.
- 2Határozza meg az adott időszakra vonatkozó vevői kereslet arányát – használja a tényleges vevői rendelési arányt (napi, heti vagy műszakonkénti) a termelési célok vagy előrejelzések helyett. Ha a kereslet változik, használja a gördülő átlagos keresletet vagy a modell ütemidőt a különböző keresleti forgatókönyvekhez.
- 3Ossza el a nettó rendelkezésre álló gyártási időt az ügyféligénnyel, hogy egységenként másodpercben kapja meg az ütemidőt – ez az a gyártási szívverés, amelynek minden műveletnek meg kell egyeznie.
- 4Hasonlítsa össze az ütemidőt az egyes munkaállomások ciklusidejével – minden olyan állomás, amelynek ciklusideje meghaladja az ütemidőt, szűk keresztmetszetet jelent. Azok az állomások, amelyek ciklusideje jóval az ütemidő alatt van, többletkapacitással rendelkeznek, amely képes elnyelni a szomszédos szűk keresztmetszetű állomások munkáját.
- 5Számítsa ki a szükséges kezelői létszámot: ossza el a teljes munkaerő-tartalmat (az összes kezelői ciklusidő összegét) az ütemidővel, hogy megtalálja a kereslet kielégítéséhez szükséges kezelők elméletileg minimális számát.
- 6Tervezze meg a munkaállomás-hozzárendeléseket úgy, hogy az egyes kezelők ciklusideje az ütemidő alatt vagy az alatt legyen – ehhez szükség lehet a munkaelemek állomások közötti mozgatására, a szomszédos műveletek kombinálására vagy a munkaállomás-elrendezések újratervezésére.
- 7Az ütemidő újraszámítása, amikor a kereslet lényegesen változik – az ütemidőt legalább minden termelési tervezési ciklussal (heti vagy havi) frissíteni kell, és tükröznie kell a létszám- és ütemmódosításokban.
Worked Examples
▾
A Toyota Georgetown-i gyára körülbelül 500 000 járművet gyárt évente több műszakban, 55-70 másodperces ütemidővel járművenként. Minden munkaállomás – a karosszéria-hegesztéstől a végső ellenőrzésig – erre az ütemre van időzítve.
A B állomás nem tud lépést tartani a vásárlói igényekkel. Két lehetőség: csökkentse a B állomás ciklusidejét 45 mp alá (kaizen), vagy helyezze át 7 másodpercnyi munkát B-ből A vagy C állomásra, ahol mindkettő rendelkezik kapacitással.
360 másodperces teljes munkatartalommal és 60 másodperces ütemidővel elméletileg 6 operátor elegendő. Ha 7-et telepítenek, vagy az egyik operátor részben tétlen, vagy a vonal lassabban fut a szükségesnél – mindkettő hulladék.
A 25%-os keresletnövekedés (400→500 egység/műszak) 67,5-ről 54 másodpercre csökkenti az ütemidőt – most már minden műveletnek 54 másodperc alatt kell befejeződnie. Ez az elemzés azonosítja, hogy mely állomásokon van szükség kaizen beruházásra, mielőtt megérkezik a volumennövekedés.
Real-World Applications
▾
A Toyota és más takarékos gyártók az ütemidőt használják elsődleges inputként a gyártási rendszer tervezésénél – minden új modell bevezetése ütemidő-számítással kezdődik, amely meghatározza az összes későbbi munkaállomás-tervezést, a személyzet létszámának tervezését és a berendezés-beruházási döntéseket.
A gyártástervezők ütemidő-számításokat használnak a személyzet létszámának meghatározásához a különböző keresleti forgatókönyvekhez – amikor a rendelések növekszenek, az ütemidő újraszámításra kerül, és további kezelők kerülnek bevetésre; Amikor a megrendelések csökkennek, az üzemeltetőket átcsoportosítják a Kaizen tevékenységekbe, ahelyett, hogy többletkészletet termelnének.
Az ipari mérnökök az ütemidőt használják a vonalkiegyenlítési tanulmányok során a munka munkaállomások közötti újraelosztására, és egy kiegyensúlyozott kialakítást céloznak meg, ahol minden kezelő megközelítőleg azonos ütemben dolgozik, és a ciklusidő megegyezik az ütemidővel.
A lean tanácsadók az ütemidőt tanítják az értékfolyam-feltérképezési képzés első koncepciójaként – ez határozza meg a termelési kontextust (gyors vs. lassú impulzus), amely értelmessé tesz minden downstream folyamat megfigyelést.
Special Cases
▾
Vegyes modellgyártás – különböző termékváltozatok gyártása ugyanazon a vonalon
A vegyes modellgyártás – ugyanazon a vonalon különböző termékváltozatok gyártása – súlyozott átlagos ütemidőt igényel a termékmix alapján. Ha az A termék 1,5-szerese a B termék munkatartalmának, az egyenlő keverék előállítása azt jelenti, hogy a tényleges ütemidőnek figyelembe kell vennie ezt a különbséget. A vegyes modell ütemezése úgy állítja be a termékeket, hogy az egyes munkaállomásokat átlagosan az ütemidő alatt tartsák, még akkor is, ha az egyes termékek összetettsége eltérő.
A kéttaktos rendszereket akkor használjuk, ha egy folyamat változó művelettel rendelkezik
A kéttaktos rendszereket akkor használják, ha egy folyamat változó művelettel rendelkezik, amely esetenként hosszabb ideig tart, mint az ütemidő (pl. hibás egységek minőségellenőrzése). A rendszert az elsődleges ütemidőre tervezték jó egységek esetén, és egy másodlagos útvonal kezeli a fő gyártási folyamaton kívüli rendellenességeket – megakadályozva, hogy az alkalmankénti hosszú műveletek megzavarják a teljes vonal ütemét.
Takt idő kiigazítása a tervezett hiányzások miatt magas részvételtől függő
Taktidő-korrekció a tervezett távolmaradások miatt a nagy látogatottságtól függő műveleteknél – ha egy gyártósoron pontosan 8 kezelőre van szükség a ütemidő teljesítéséhez, de az átlagos hiányzás 10%, a sornak gyakorlatilag 7,2 operátora van. A vonalat 9 kezelő számára kell megtervezni (annak biztosítása érdekében, hogy általában 8 kezelő legyen jelen), vagy a gyártási ütemtervnek tartalmaznia kell a hiányzások fedezésére szolgáló pufferidőt. Ennek a kiigazításnak a figyelmen kívül hagyása az ütemidő krónikus be nem tartásához vezet.
Takt idő példák iparág szerint
▾
| Ipar | Tipikus keresleti ráta | Nettó rendelkezésre álló idő/műszak | Tipikus Takt idő | Következmény |
|---|---|---|---|---|
| Autóipari összeszerelés (nagy mennyiség) | 500-600 egység/műszak | 26 400 mp | 44–53 mp/egység | Minden munkaállomásnak kevesebb mint 1 perc alatt kell elkészülnie |
| Elektronika (NYÁK-szerelvény) | 2.000–10.000/műszak | 26 400 mp | 2,6–13 mp/tábla | Erősen automatizált elhelyezést igényel |
| Egyedi gépek | 2-5 egység/hét | 150 000 mp/hét | 30 000–75 000 mp | Egységenkénti napok száma – projektszerű ütemezés |
| Gyorsétterem szolgáltatás | 50-150 rendelés/óra | 3600 mp/óra | 24-72 mp/rendelés | Meghatározza a konyhai áteresztőképesség kialakítását |
| Kórházi ED (átl.) | 5-8 beteg/óra | 3600 mp/óra | 450-720 mp/beteg | 12 perc az ellátás megkezdésére betegenként |
Frequently Asked Questions
▾
Mi a különbség az ütemidő és a ciklusidő között?
A takt időt az ügyfél állítja be – ez azt jelenti, hogy az ügyfél milyen gyakran szeretne egy egységet. A ciklusidőt az Ön folyamata határozza meg – ez azt jelenti, hogy ténylegesen mennyi ideig tart egy egység elkészítése. Takt idő cél; a ciklusidő egy mérés. A cél az, hogy minden folyamatciklus-időt úgy tervezzünk meg, hogy az megfeleljen (vagy valamivel az alatt legyen) az ütemidőnek. Ha a ciklusidő meghaladja az ütemidőt, akkor nem tudja kielégíteni az ügyfelek igényeit. Ha a ciklusidő jóval az ütemidő alatt van, akkor a szükségesnél gyorsabban termel – potenciálisan készletépítési hulladékot.
Miért használja az ütemidő a nettó rendelkezésre álló időt a teljes műszakidő helyett?
A termelés nem történhet meg szünetekben, tervezett karbantartásokban és műszakos értekezletek alatt – ezek szükséges tervezett leállások. A teljes műszakidő használata a nettó rendelkezésre álló idő helyett olyan ütemidőt eredményez, amelyet a termelési rendszer nem tud reálisan elérni, mivel a kezelők nem állnak rendelkezésre a teljes műszakban. A nettó rendelkezésre álló idő felhasználása megadja a valódi gyártási szívverést: a tényleges gyártási idő alatt szükséges ütemet. Ez az oka annak, hogy az ütemidő-számításoknak pontosan ki kell vonniuk az összes tervezett nem gyártási időt.
Mi a teendő, ha az ütemidő rövidebb, mint bármely lehetséges ciklusidő?
Ha a vevői igények aránya meghaladja a jelenlegi erőforrásokkal elérhető maximális átviteli sebességet, akkor kapacitásproblémája van. A lehetőségek a következők: további műszakok futtatása; párhuzamos munkaállomások vagy gépek hozzáadása szűk keresztmetszeti műveletekhez; a termelés egy részének kiszervezése; a leglassabb működés automatizálása; megkérjük az ügyfeleket, hogy fogadják el a hosszabb átfutási időt; vagy a legjövedelmezőbb rendelések előnyben részesítése, ha a kapacitás valóban nem elegendő. A Takt idő valósággal ellenőrzött – ha fizikailag lehetetlen elérni, a kapacitást hozzá kell adni.
Hogyan használhatom az ütemidőt a vonalkiegyenlítéshez?
A vonalkiegyenlítés magában foglalja a munkaelemek munkaállomásokhoz való hozzárendelését úgy, hogy minden munkaállomás ciklusideje megegyezzen a taktusidővel – maximalizálva az átviteli sebességet minimális operátorokkal. Lépések: (1) Sorolja fel az összes munkaelemet azok időtartamával együtt; (2) Számítsa ki az ütemidőt; (3) Rendeljen munkaelemeket az állomásokhoz, ügyelve arra, hogy egyetlen állomás se lépje túl az ütemidőt; (4) Számítsa ki a mérleg hatékonyságát (az összes CT ÷ állomások összege × TT); (5) Ismételje meg az egyensúly javítását és a szükséges állomások számának csökkentését. A tökéletes egyensúly (100%-os hatékonyság) elméletileg elérhető, de a gyakorlatban ritkán érhető el a munkaelem oszthatatlansága miatt.
Alkalmazható-e az ütemidő a szolgáltatási műveletekre?
Igen – az ütemidő elvei mindenhol érvényesek, ahol van egy kiszámítható keresleti ráta és egy folyamat annak kielégítésére. A call centerek az ütemidőt használják annak meghatározására, hogy az ügynökök milyen gyorsan kezeljék a hívásokat (rendelkezésre álló ügyintézői percek ÷ várható hívások). Az éttermek a konyhai teljesítmény ütemezésére használják. A kórházak a klinikai osztályokon keresztüli betegáramlás tervezésére használják. Bármely mérhető igényű és kapacitású folyamat elemezhető a taktusidő függvényében annak megállapítására, hogy a folyamat képes-e kielégíteni a keresletet.
Hogyan változzon az ütemidő a kereslet változékonyságával?
Erősen változó keresletű környezetekben az ütemidő kiszámítása a csúcsokat kiegyenlítő tervezési horizont segítségével: heti ütemidő = heti rendelkezésre álló idő ÷ heti kereslet. Ha a napi kereslet túlságosan változó, a heti vagy havi ütemidő használata megakadályozza a túlzott reakciót a rövid távú keresletingadozásokra. A Toyota heijjunka (termeléskiegyenlítő) rendszere szándékosan kisimítja a vevői rendelések változékonyságát, mielőtt az elérné a gyártást, és a termelési rendszert állandó mesterséges keresleti rátával mutatja be – ami stabil ütemidőt tesz lehetővé még ingadozó piacokon is.
Mi az a taktus kép?
A Takt image az ideális gyártási forgatókönyv, ahol minden egység pontosan ütemes időintervallumban készül el – egy tökéletesen ritmikus gyártási folyamat, ahol az első rész t=0-nál, a következő t=TT-nél, a következő t=2×TT-nél lép ki, és így tovább, a végtelenségig. A valódi termelésnek van olyan változatossága, amely megzavarja ezt az ideális képet. A Takt-kép a tényleges termelés összehasonlításának szabványaként szolgál – minden eltérés (korai vagy késői befejezés az ütemidőhöz képest) olyan folyamatbeli rendellenességet jelez, amelyet érdemes megvizsgálni és korrigálni.
Common Mistakes to Avoid
▾
- !A teljes műszakidő használata a nettó rendelkezésre álló idő helyett – ha egy műszak 8 órás, de 40 perc tervezett szünet, a 480 perc használata 440 perc helyett 8%-kal alulbecsüli az ütemidőt, ami miatt a gyártási ütem túl lassú ahhoz, hogy ténylegesen kielégítse a keresletet.
- !Az ütemidő beállítása gyártási célból vagy kapacitástervből a tényleges vevői igény helyett – ha a cél 500 egység gyártása, de az ügyfelek csak 400-at rendelnek, az 500 egységből származó ütemidő túltermelést eredményez. A takt időnek a keresletnek kell lennie, nem a kínálatnak.
- !Egyetlen, az egész létesítményre kiterjedő ütemidő alkalmazása a termékmix variabilitásának figyelembevétele nélkül – ha a termékváltozatok jelentősen eltérő munkaerő-tartalommal rendelkeznek, az egyetlen ütemidő félrevezető. Számítsa ki az effektív ütemidőt az egyes termékmix-forgatókönyvekhez, vagy használja a súlyozott átlagos ütemidőt annak biztosítására, hogy a termelési rendszer kialakítása valóban a kereslethez igazodjon.
Pro Tip
Tegye közzé az ütemidőt láthatóan minden munkaállomáson, és frissítse, amikor az igény változik. Amikor a kezelők látják a gyártási szívverést, természetesebben szabályozzák a tempót – befejezik a korai jeleket a minőségellenőrzésre vagy a kaizen megfigyelésekre; a késői befejezés súlyosbítandó problémát jelez. A látható ütemidő minden kezelőt aktív termelési rendszer figyelővé varázsol.
Did you know?
Az ütemidő fogalmát Németországból vezették be Japánba az 1930-as években, amikor a Mitsubishi és a Kawasaki mérnökei a német repülőgépgyártási módszereket tanulmányozták. Amikor a Toyota az 1950-es években elfogadta és finomította a koncepciót, Taiichi Ohno kiterjesztette azt a gyártási ütem meghatározásáról arra, hogy az ütemidőt az egész gyártási rendszer alapvető tervezési korlátjaként alkalmazza – készletszintek, tételek mérete, kezelők száma, gépkapacitás, minden. Ez tette az ütemidőt a legerősebb szervezőelvvé a karcsú gyártásban.
Regional Guides
▾
🇺🇸 US▾
🇬🇧 UK▾
🇪🇺 EU▾
Szerezzen heti matematikai tippeket
Csatlakozzon 12 000+ feliratkozóhoz, akik minden héten kapnak tippeket a számológéphez.