কী Takt Time Calculator?
▾
Takt সময় হল সেই হার যে হারে একটি উৎপাদন ব্যবস্থাকে গ্রাহকের চাহিদার সাথে মেলে একটি ইউনিট উৎপাদন করতে হবে — একটি চর্বিহীন উত্পাদন ব্যবস্থার হৃদস্পন্দন। জার্মান শব্দ 'তক্ত' (বীট, পালস) থেকে উদ্ভূত, এটি 1930-এর দশকে জার্মান প্রকৌশলীদের দ্বারা টয়োটাতে প্রবর্তিত হয়েছিল এবং টয়োটা উৎপাদন ব্যবস্থার একটি ভিত্তিপ্রস্তর হয়ে ওঠে। Takt time প্রশ্নের উত্তর দেয়: অতিরিক্ত বা কম উৎপাদন ছাড়াই গ্রাহকদের সন্তুষ্ট করার জন্য আমাদের কত ঘন ঘন একটি ইউনিট সম্পূর্ণ করতে হবে? তাক সময়ের মূল অন্তর্দৃষ্টি হল এটি চাহিদা-চালিত, সরবরাহ-চালিত নয়। Takt সময় গ্রাহকের অর্ডার রেট থেকে গণনা করা হয় — মেশিনটি কী উত্পাদন করতে পারে বা অপারেটরগুলি কী করতে সক্ষম তা থেকে নয়। এটি উত্পাদনের ছন্দ সেট করে যা সমস্ত প্রক্রিয়াকে অবশ্যই সিঙ্ক্রোনাইজ করতে হবে। যদি গ্রাহকের চাহিদা প্রতি 8-ঘণ্টার শিফটে 480 ইউনিট হয়, তাহলে ট্যাক্ট টাইম 60 সেকেন্ড হয় — একটি ইউনিটকে প্রতি 60 সেকেন্ডে উৎপাদন ব্যবস্থা থেকে প্রস্থান করতে হবে। প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনে তখন 60 সেকেন্ড বা তার নিচে একটি চক্র সময় থাকতে ডিজাইন করা হয়েছে। Takt সময় চর্বিহীন উত্পাদন সিস্টেম নকশা ভিত্তি. এটি ওয়ার্কস্টেশন চক্রের সময় লক্ষ্য, ক্রু আকারের সিদ্ধান্ত, মেশিন বিনিয়োগ বিশ্লেষণ এবং বাফার স্টক গণনা চালায়। যখন takt সময় কমে যায় (চাহিদা বৃদ্ধি পায়), আপনাকে হয় চক্রের সময় কমাতে হবে বা সম্পদ যোগ করতে হবে। যখন ট্যাক্টের সময় বৃদ্ধি পায় (চাহিদা হ্রাস পায়), আপনি ধীরগতির প্রয়োজনীয় হারের সাথে মেলে - অতিরিক্ত উত্পাদনের বর্জ্য প্রতিরোধ করার জন্য পুনরায় স্থাপনার মাধ্যমে ক্রু আকার হ্রাস করতে পারেন। প্রতিবন্ধকতা এবং উৎপাদন ভারসাম্যহীনতা শনাক্ত করার জন্য ট্যাক্ট সময় এবং চক্র সময়ের মধ্যে সম্পর্ক গুরুত্বপূর্ণ। ট্যাক্ট টাইম অতিক্রম করে একটি চক্র সময় সহ যেকোনো অপারেশন একটি বাধা যা পুরো সিস্টেমের থ্রুপুটকে সীমাবদ্ধ করে। লাইন ব্যালেন্সিং — প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনের সাইকেল টাইম ট্যাকট টাইম বা তার কম তা নিশ্চিত করার জন্য কাজ পুনঃবন্টন করা — বিদ্যমান সংস্থানগুলির সাথে আউটপুট সর্বাধিক করার জন্য সবচেয়ে প্রভাবশালী লীন টুলগুলির মধ্যে একটি।
DigiCalcs delivers precision-engineered tools for engineers and STEM professionals.
সূত্র
▾
Takt সময় সূত্র:
Takt সময় = নেট উপলব্ধ উত্পাদন সময় ÷ গ্রাহকের চাহিদা
নেট উপলব্ধ উত্পাদন সময়:
= (শিফটের দৈর্ঘ্য − পরিকল্পিত বিরতি − পরিকল্পিত রক্ষণাবেক্ষণ)
উদাহরণ: 8 ঘন্টা শিফট − 30 মিনিট বিরতি − 15 মিনিট রক্ষণাবেক্ষণ = 435 মিনিট = 26,100 সেকেন্ড
যদি চাহিদা দৈনিক চাহিদা হিসাবে প্রকাশ করা হয়:
TT = দৈনিক উপলব্ধ সেকেন্ড ÷ দৈনিক গ্রাহকের চাহিদা (ইউনিট)
লাইন ব্যালেন্স দক্ষতা:
লাইন দক্ষতা = (সমস্ত ওয়ার্কস্টেশন সাইকেল সময়ের যোগফল) ÷ (স্টেশনের সংখ্যা × টাক্ট সময়) × 100
অপারেটরের প্রয়োজনীয় সংখ্যা:
অপারেটর প্রয়োজন = মোট চক্র সময়ের বিষয়বস্তু ÷ Takt সময়
কাজের উদাহরণ:
শিফট: 480 মিনিট − 30 মিনিট বিরতি = 450 মিনিট = 27,000 সেকেন্ড
গ্রাহকের চাহিদা: প্রতি শিফটে 540 ইউনিট
Takt সময় = 27,000 ÷ 540 = 50 সেকেন্ড প্রতি ইউনিটচলক বর্ণনা
▾
| প্রতীক | নাম | একক | বিবরণ |
|---|---|---|---|
| TT | Takt সময় | seconds per unit | গ্রাহকের চাহিদা মেলে প্রয়োজনীয় উৎপাদন হার: নেট উপলব্ধ সময় ÷ গ্রাহকের চাহিদা |
| NAT | নেট উপলব্ধ সময় | seconds | শিফ্ট সময় বিয়োগ সমস্ত পরিকল্পিত অ-উৎপাদন স্টপ — উৎপাদনের জন্য প্রকৃতপক্ষে উপলব্ধ সময় |
| D | গ্রাহকের চাহিদা | units per period | উত্পাদনের সময় গ্রাহকদের প্রয়োজন ইউনিটের সংখ্যা — তাক সময়ের চাহিদা-সাইড ড্রাইভার |
| CT | সাইকেল সময় | seconds per unit | একটি নির্দিষ্ট প্রক্রিয়ার ধাপে একটি ইউনিট সম্পূর্ণ করার প্রকৃত সময় — বাধা এড়াতে ≤ ট্যাক্ট সময় হতে হবে |
| ON | অপারেটর প্রয়োজন | operators | চাহিদা মেটাতে ন্যূনতম অপারেটর: মোট শ্রম বিষয়বস্তু ÷ Takt সময় |
| LE | লাইন দক্ষতা | % | ভারসাম্য দক্ষতা: CT এর যোগফল ÷ (স্টেশনের সংখ্যা × Takt সময়) × 100 |
কীভাবে Takt Time Calculator
▾
- 1নেট উপলব্ধ উত্পাদন সময় গণনা করুন — শিফটের দৈর্ঘ্য দিয়ে শুরু করুন এবং সমস্ত পরিকল্পিত অ-উৎপাদন সময় বিয়োগ করুন: নির্ধারিত বিরতি, পরিকল্পিত রক্ষণাবেক্ষণ উইন্ডো, শিফট হস্তান্তরের সময়, এবং যে কোনও নিয়ন্ত্রক-অবশ্যক বিশ্রামের সময়কাল।
- 2সময়ের জন্য গ্রাহকের চাহিদার হার নির্ধারণ করুন — উৎপাদন লক্ষ্য বা পূর্বাভাসের পরিবর্তে প্রকৃত গ্রাহকের অর্ডার রেট (দৈনিক, সাপ্তাহিক বা প্রতি-শিফট) ব্যবহার করুন। চাহিদা পরিবর্তিত হলে, বিভিন্ন চাহিদার পরিস্থিতির জন্য রোলিং গড় চাহিদা বা মডেল ট্যাক্ট টাইম ব্যবহার করুন।
- 3প্রতি ইউনিট প্রতি সেকেন্ডে তাকত সময় পেতে গ্রাহকের চাহিদা অনুসারে নেট উপলব্ধ উত্পাদন সময় ভাগ করুন — এটি এমন উত্পাদন হার্টবিট যা সমস্ত ক্রিয়াকলাপ অবশ্যই মেলে।
- 4প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনের সাইকেল টাইমের সাথে টাকট টাইম তুলনা করুন — যে কোন স্টেশনে সাইকেল টাইম টাক্ট টাইম ছাড়িয়ে গেলে সেটা একটা বাধা। সাইকেল টাইম টাকটাইমের অনেক নীচের স্টেশনগুলির অতিরিক্ত ক্ষমতা রয়েছে যা পার্শ্ববর্তী বটলনেক স্টেশনগুলি থেকে কাজ শোষণ করতে পারে।
- 5প্রয়োজনীয় অপারেটর হেডকাউন্ট গণনা করুন: চাহিদা মেটানোর জন্য প্রয়োজনীয় অপারেটরদের তাত্ত্বিকভাবে ন্যূনতম সংখ্যা খুঁজে পেতে মোট শ্রম সামগ্রীকে (সমস্ত অপারেটর চক্রের সময়ের যোগফল) takt সময়ের দ্বারা ভাগ করুন।
- 6ওয়ার্কস্টেশন অ্যাসাইনমেন্ট ডিজাইন করুন যাতে প্রতিটি অপারেটরের সাইকেল সময় টাকট টাইম বা তার কম হয় — এর জন্য স্টেশনগুলির মধ্যে কাজের উপাদানগুলি সরানো, সংলগ্ন ক্রিয়াকলাপগুলিকে একত্রিত করা, বা ওয়ার্কস্টেশন লেআউটগুলি পুনরায় ডিজাইন করার প্রয়োজন হতে পারে।
- 7যখনই চাহিদা বস্তুগতভাবে পরিবর্তিত হয় তখনই তাকতের সময় পুনরায় গণনা করুন — প্রতিটি উত্পাদন পরিকল্পনা চক্র (সাপ্তাহিক বা মাসিক) এর সাথে ন্যূনতম সময় আপডেট করা উচিত এবং স্টাফিং এবং গতির সামঞ্জস্যগুলিতে প্রতিফলিত হওয়া উচিত।
সমাধান করা উদাহরণ
▾
টয়োটার জর্জটাউন প্ল্যান্টটি প্রতি বছর আনুমানিক 500,000 যানবাহন একাধিক শিফটে তৈরি করে, প্রতি গাড়ির 55-70 সেকেন্ড পরিসরে ট্যাক্ট টাইম। প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশন - বডি ওয়েল্ডিং থেকে চূড়ান্ত পরিদর্শন পর্যন্ত - এই বীটের জন্য নির্ধারিত।
স্টেশন বি গ্রাহকের চাহিদার সাথে তাল মিলিয়ে চলতে পারে না। দুটি বিকল্প: স্টেশন B এর সাইকেল টাইম 45 সেকেন্ডের নিচে কমিয়ে দিন (কাইজেন), অথবা B থেকে স্টেশন A বা C-তে 7 সেকেন্ডের কাজ নিয়ে যান, যার উভয়েরই ক্ষমতার হেডরুম আছে।
মোট শ্রম বিষয়বস্তুর 360 সেকেন্ড এবং 60-সেকেন্ডের ট্যাক্ট টাইম সহ, 6 অপারেটর তাত্ত্বিকভাবে যথেষ্ট। যদি 7টি মোতায়েন করা হয়, হয় একটি অপারেটর আংশিকভাবে নিষ্ক্রিয় বা লাইনটি প্রয়োজনের তুলনায় ধীরগতিতে চলছে - উভয়ই অপচয়।
একটি 25% চাহিদা বৃদ্ধি (400→500 ইউনিট/শিফ্ট) ট্যাক্ট টাইম 67.5 থেকে 54 সেকেন্ডে কমিয়ে দেয় — সমস্ত ক্রিয়াকলাপ এখন 54 সেকেন্ডের মধ্যে শেষ করতে হবে। এই বিশ্লেষণটি শনাক্ত করে যে ভলিউম বৃদ্ধি আসার আগে কোন স্টেশনগুলিতে কাইজেন বিনিয়োগের প্রয়োজন।
বাস্তব প্রয়োগ
▾
Toyota এবং অন্যান্য চর্বিহীন নির্মাতারা উত্পাদন সিস্টেম ডিজাইনের জন্য প্রাথমিক ইনপুট হিসাবে takt সময় ব্যবহার করে — প্রতিটি নতুন মডেল লঞ্চ একটি takt সময় গণনা দিয়ে শুরু হয় যা সমস্ত ডাউনস্ট্রিম ওয়ার্কস্টেশন ডিজাইন, ক্রু আকার পরিকল্পনা, এবং সরঞ্জাম বিনিয়োগের সিদ্ধান্তগুলিকে চালিত করে।
উৎপাদন পরিকল্পনাকারীরা বিভিন্ন চাহিদার পরিস্থিতির জন্য ক্রু আকারের সামঞ্জস্য নির্ধারণ করতে ট্যাক্ট টাইম ক্যালকুলেশন ব্যবহার করে — যখন অর্ডার বৃদ্ধি পায়, তখন ট্যাক্টের সময় পুনরায় গণনা করা হয় এবং অতিরিক্ত অপারেটরদের মোতায়েন করা হয়; যখন অর্ডার কমে যায়, তখন অপারেটরদের অতিরিক্ত ইনভেন্টরি তৈরি করার পরিবর্তে কাইজেন কার্যক্রমে পুনরায় নিয়োগ করা হয়।
ইন্ডাস্ট্রিয়াল ইঞ্জিনিয়াররা ওয়ার্কস্টেশনের মধ্যে কাজ পুনঃবন্টন করার জন্য লাইন ব্যালেন্সিং স্টাডিতে ট্যাক্ট টাইম ব্যবহার করে, একটি সুষম ডিজাইনকে লক্ষ্য করে যেখানে প্রতিটি অপারেটর প্রায় একই গতিতে কাজ করে এবং চক্রের সময়ের সাথে মিলে যায়।
লীন পরামর্শদাতারা মান স্ট্রীম ম্যাপিং প্রশিক্ষণের প্রথম ধারণা হিসাবে ট্যাক্ট টাইম শেখায় — এটি উত্পাদন প্রসঙ্গ (দ্রুত বনাম ধীর পালস) সেট করে যা সমস্ত ডাউনস্ট্রিম প্রক্রিয়া পর্যবেক্ষণকে অর্থবহ করে তোলে।
বিশেষ ক্ষেত্র
▾
মিশ্র-মডেল উত্পাদন — একই লাইনে বিভিন্ন পণ্যের বৈকল্পিক উত্পাদন
মিশ্র-মডেল উৎপাদন — একই লাইনে বিভিন্ন পণ্যের বৈকল্পিক উৎপাদন — পণ্যের মিশ্রণের উপর ভিত্তি করে একটি ওজনযুক্ত গড় ট্যাকট সময় প্রয়োজন। যদি প্রোডাক্ট A 1.5× প্রোডাক্ট B-এর শ্রম সামগ্রী নেয়, তাহলে সমান মিশ্রণ তৈরি করার অর্থ হল কার্যকর ট্যাক্ট সময় এই পার্থক্যের জন্য হিসাব করতে হবে। মিশ্র-মডেল শিডিউলিং সিকোয়েন্স পণ্য প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনকে গড় সময়ের নিচে রাখতে এমনকি যখন পৃথক পণ্য জটিলতায় পরিবর্তিত হয়।
একটি প্রক্রিয়া একটি পরিবর্তনশীল অপারেশন আছে যখন দুই-takt সিস্টেম ব্যবহার করা হয়
দুই-ট্যাক্ট সিস্টেম ব্যবহার করা হয় যখন একটি প্রক্রিয়ার পরিবর্তনশীল ক্রিয়াকলাপ থাকে যা মাঝে মাঝে takt সময়ের চেয়ে বেশি সময় নেয় (যেমন, ত্রুটিপূর্ণ ইউনিটের গুণমান পরিদর্শন)। সিস্টেমটি ভাল ইউনিটের জন্য প্রাথমিক তাক্ত সময়ের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে, এবং একটি গৌণ পথ প্রধান উৎপাদন প্রবাহের বাইরে অসঙ্গতিগুলি পরিচালনা করে — মাঝে মাঝে দীর্ঘ ক্রিয়াকলাপগুলিকে সম্পূর্ণ লাইনের গতিকে ব্যাহত করা থেকে বাধা দেয়।
উচ্চ-উপস্থিতি-নির্ভর মধ্যে পরিকল্পিত অনুপস্থিতির জন্য Takt সময় সমন্বয়
উচ্চ-উপস্থিতি-নির্ভর ক্রিয়াকলাপগুলিতে পরিকল্পিত অনুপস্থিতির জন্য Takt সময় সামঞ্জস্য — যদি একটি উত্পাদন লাইনের জন্য ঠিক 8 অপারেটরের প্রয়োজন হয় তাক সময় পূরণ করার জন্য কিন্তু গড় অনুপস্থিতি 10% হয়, লাইনটিতে কার্যকরভাবে 7.2 অপারেটর রয়েছে। লাইনটি 9 অপারেটরের জন্য ডিজাইন করা উচিত (8টি সাধারণত উপস্থিত রয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য) বা উত্পাদন সময়সূচীতে অনুপস্থিত কভারেজের জন্য বাফার সময় অন্তর্ভুক্ত করা উচিত। এই সমন্বয় উপেক্ষা করা দীর্ঘস্থায়ী ব্যর্থতার দিকে নিয়ে যায় তাকত সময় পূরণ করতে।
শিল্প দ্বারা Takt সময় উদাহরণ
▾
| শিল্প | সাধারণ চাহিদার হার | নেট উপলভ্য সময়/শিফট | সাধারণ তাক্ত সময় | অন্তর্নিহিত |
|---|---|---|---|---|
| স্বয়ংচালিত সমাবেশ (উচ্চ আয়তন) | 500-600 ইউনিট/শিফট | 26,400 সেকেন্ড | 44-53 সেকেন্ড/ইউনিট | প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশন <1 মিনিটের মধ্যে সম্পূর্ণ করতে হবে |
| ইলেকট্রনিক্স (PCB সমাবেশ) | 2,000-10,000/শিফট | 26,400 সেকেন্ড | 2.6-13 সেকেন্ড/বোর্ড | অত্যন্ত স্বয়ংক্রিয় বসানো প্রয়োজন |
| কাস্টম যন্ত্রপাতি | 2-5 ইউনিট/সপ্তাহ | 150,000 সেকেন্ড/সপ্তাহ | 30,000–75,000 সেকেন্ড | ইউনিট প্রতি দিন — প্রকল্প-শৈলী সময়সূচী |
| ফাস্ট ফুড সার্ভিস | 50-150 অর্ডার/ঘন্টা | 3,600 সেকেন্ড/ঘণ্টা | 24-72 সেকেন্ড/অর্ডার | রান্নাঘরের থ্রুপুট ডিজাইন সংজ্ঞায়িত করে |
| হাসপাতাল ইডি (গড়) | 5-8 রোগী / ঘন্টা | 3,600 সেকেন্ড/ঘণ্টা | 450-720 সেকেন্ড/রোগী | প্রতি রোগীর যত্ন শুরু করতে 12 মিনিট |
সচরাচর জিজ্ঞাসা
▾
Takt সময় এবং চক্র সময়ের মধ্যে পার্থক্য কি?
Takt সময় গ্রাহক দ্বারা সেট করা হয় - এটি কত ঘন ঘন গ্রাহক একটি ইউনিট চায়। চক্রের সময় আপনার প্রক্রিয়া দ্বারা সেট করা হয় - এটি আসলে একটি ইউনিট তৈরি করতে কতক্ষণ লাগে। Takt সময় একটি লক্ষ্য; চক্র সময় একটি পরিমাপ. লক্ষ্য হল সমস্ত প্রক্রিয়া চক্রের সময়গুলিকে মেলে (বা সামান্য নীচে) ট্যাক্ট সময়ের সাথে ডিজাইন করা। যদি চক্রের সময় তাকতের সময় অতিক্রম করে, আপনি গ্রাহকের চাহিদা পূরণ করতে পারবেন না। যদি চক্রের সময় টাকট সময়ের চেয়ে অনেক কম হয়, তাহলে আপনি প্রয়োজনের চেয়ে দ্রুত উৎপাদন করছেন — সম্ভাব্যভাবে ইনভেন্টরি বর্জ্য তৈরি করছেন।
কেন টাক্ট টাইম মোট শিফট সময়ের পরিবর্তে নেট উপলব্ধ সময় ব্যবহার করে?
বিরতি, পরিকল্পিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং শিফট মিটিং-এর সময় উত্পাদন ঘটতে পারে না - এইগুলি প্রয়োজনীয় পরিকল্পিত স্টপ। নেট উপলব্ধ সময়ের পরিবর্তে টোটাল শিফ্ট টাইম ব্যবহার করলে তাক সময় তৈরি হয় যা উৎপাদন ব্যবস্থা বাস্তবসম্মতভাবে অর্জন করতে পারে না, যেহেতু অপারেটররা সম্পূর্ণ শিফটের জন্য উপলব্ধ নয়। নেট উপলব্ধ সময় ব্যবহার করে সত্যিকারের উত্পাদন হার্টবিট দেয়: প্রকৃত উত্পাদনের সময় প্রয়োজনীয় গতি। এই কারণেই ট্যাক্ট সময়ের গণনা অবশ্যই সমস্ত পরিকল্পিত অ-উৎপাদন সময়কে সঠিকভাবে বিয়োগ করতে হবে।
ট্যাক্ট সময় যেকোন সম্ভাব্য চক্র সময়ের চেয়ে কম হলে আমার কী করা উচিত?
যদি গ্রাহকের চাহিদার হার বর্তমান সংস্থানগুলির সাথে অর্জনযোগ্য সর্বাধিক থ্রুপুটকে ছাড়িয়ে যায়, তাহলে আপনার ক্ষমতার সমস্যা রয়েছে। বিকল্পগুলির মধ্যে রয়েছে: অতিরিক্ত শিফট চালানো; বটলনেক অপারেশনের জন্য সমান্তরাল ওয়ার্কস্টেশন বা মেশিন যোগ করা; উৎপাদনের আউটসোর্সিং অংশ; ধীরতম অপারেশন স্বয়ংক্রিয় করা; গ্রাহকদের দীর্ঘ লিড টাইম গ্রহণ করতে বলা; বা ক্ষমতা সত্যিকারের অপর্যাপ্ত হলে সবচেয়ে লাভজনক অর্ডার অগ্রাধিকার. Takt সময় বাস্তবতা-পরীক্ষা করা হয় - যদি এটি অর্জন করা শারীরিকভাবে অসম্ভব হয়, তাহলে ক্ষমতা যোগ করতে হবে।
লাইন ভারসাম্যের জন্য আমি কীভাবে ট্যাক্ট সময় ব্যবহার করব?
লাইন ব্যালেন্সিং এর সাথে ওয়ার্কস্টেশনে কাজের উপাদান বরাদ্দ করা জড়িত যাতে প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনের চক্রের সময় সমান সময়ের সমান হয় — ন্যূনতম অপারেটরদের সাথে সর্বাধিক থ্রুপুট। পদক্ষেপ: (1) সমস্ত কাজের উপাদানগুলি তাদের সময়কাল সহ তালিকাভুক্ত করুন; (2) takt সময় গণনা; (3) স্টেশনগুলিতে কাজের উপাদানগুলি বরাদ্দ করুন যাতে কোনও স্টেশন তাক সময়ের বেশি না হয় তা নিশ্চিত করুন; (4) ব্যালেন্স দক্ষতা গণনা করুন (সমস্ত CT ÷ স্টেশন × TT এর যোগফল); (5) ভারসাম্য উন্নত করতে এবং প্রয়োজনীয় স্টেশনের সংখ্যা কমাতে পুনরাবৃত্তি করুন। নিখুঁত ভারসাম্য (100% দক্ষতা) তাত্ত্বিকভাবে অর্জনযোগ্য তবে কাজের উপাদান অবিভাজ্যতার কারণে অনুশীলনে খুব কমই অর্জন করা হয়।
টাক টাইম কি সার্ভিস অপারেশনে প্রযোজ্য হতে পারে?
হ্যাঁ — যেখানেই একটি অনুমানযোগ্য চাহিদার হার এবং এটি পূরণ করার জন্য একটি প্রক্রিয়া সেখানেই তাক সময়ের নীতিগুলি প্রযোজ্য৷ কত দ্রুত এজেন্টদের কলগুলি পরিচালনা করতে হবে (উপলব্ধ এজেন্ট-মিনিট ÷ প্রত্যাশিত কল) তা নির্ধারণ করতে কল সেন্টারগুলি takt সময় ব্যবহার করে। রেস্তোরাঁগুলি রান্নাঘরের থ্রুপুট গতিতে এটি ব্যবহার করে। হাসপাতালগুলি ক্লিনিকাল বিভাগের মাধ্যমে রোগীর প্রবাহ ডিজাইন করতে এটি ব্যবহার করে। পরিমাপযোগ্য চাহিদা এবং ক্ষমতা সহ যেকোন প্রক্রিয়াকে তাক সময়ের বিপরীতে বিশ্লেষণ করা যেতে পারে প্রক্রিয়াটি চাহিদা মেটাতে পারে কিনা তা সনাক্ত করতে।
চাহিদা পরিবর্তনশীলতার সাথে তাকতের সময় কীভাবে পরিবর্তন করা উচিত?
অত্যন্ত পরিবর্তনশীল চাহিদার পরিবেশে, একটি পরিকল্পনা দিগন্ত ব্যবহার করে তাকত সময় গণনা করুন যা শিখরগুলিকে মসৃণ করে: সাপ্তাহিক টাক সময় = সাপ্তাহিক উপলব্ধ সময় ÷ সাপ্তাহিক চাহিদা। যদি দৈনিক চাহিদা খুব পরিবর্তনশীল হয়, সাপ্তাহিক বা মাসিক ট্যাক্ট সময় ব্যবহার করা স্বল্পমেয়াদী চাহিদার পরিবর্তনের জন্য অতিরিক্ত প্রতিক্রিয়া রোধ করে। টয়োটার হেইজুঙ্কা (উৎপাদন সমতলকরণ) সিস্টেম ইচ্ছাকৃতভাবে গ্রাহকের অর্ডারের পরিবর্তনশীলতাকে মসৃণ করে উত্পাদনে পৌঁছানোর আগে, একটি স্থির কৃত্রিম চাহিদা হারের সাথে উত্পাদন ব্যবস্থা উপস্থাপন করে — এমনকি অস্থির বাজারেও একটি স্থিতিশীল তাক্ত সময় সক্ষম করে।
ট্যাক্ট ইমেজ কি?
টাক্ট ইমেজ হল আদর্শ উৎপাদন দৃশ্য যেখানে প্রতিটি ইউনিট ঠিক টাক সময়ের ব্যবধানে সম্পন্ন হয় — একটি পুরোপুরি ছন্দময় উৎপাদন প্রবাহ যেখানে প্রথম অংশটি t=0 এ, পরেরটি t=TT এ, পরেরটি t=2×TT, এবং তাই অনির্দিষ্টকালের জন্য। বাস্তব উত্পাদনের পরিবর্তনশীলতা রয়েছে যা এই আদর্শ চিত্রটিকে ব্যাহত করে। Takt চিত্রটি এমন একটি মান হিসাবে কাজ করে যার সাথে প্রকৃত উৎপাদনের তুলনা করা হয় — যেকোনো বিচ্যুতি (তাক সময়ের তুলনায় তাড়াতাড়ি বা দেরীতে সমাপ্তি) তদন্ত এবং সংশোধন করার মতো একটি প্রক্রিয়া অস্বাভাবিকতার সংকেত দেয়।
এড়ানোর সাধারণ ভুল
▾
- !নেট উপলব্ধ সময়ের পরিবর্তে মোট শিফ্ট সময় ব্যবহার করা — যদি একটি শিফট 8 ঘন্টা হয় কিন্তু 40 মিনিটের বিরতি পরিকল্পনা করা হয়, 440 মিনিটের পরিবর্তে 480 মিনিট ব্যবহার করা ট্যাকট টাইমকে 8% অবমূল্যায়ন করে, যার ফলে চাহিদা মেটাতে উৎপাদনের গতি খুব ধীর হয়ে যায়।
- !প্রকৃত গ্রাহকের চাহিদার পরিবর্তে একটি উৎপাদন লক্ষ্য বা ক্ষমতা পরিকল্পনা থেকে তাকত সময় নির্ধারণ করা - যদি লক্ষ্য 500 ইউনিট উত্পাদন করা হয় কিন্তু গ্রাহকরা শুধুমাত্র 400টি অর্ডার করে, তাহলে 500 ইউনিট থেকে প্রাপ্ত সময় অতিরিক্ত উত্পাদন চালাবে। Takt সময় অবশ্যই চাহিদা-চালিত হতে হবে, সরবরাহ-চালিত নয়।
- !পণ্যের মিশ্রণের পরিবর্তনশীলতার জন্য হিসাব না করে একটি একক সুবিধা-ব্যাপী তাক্ত সময় প্রয়োগ করা — যখন পণ্যের বৈকল্পিকগুলিতে উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন শ্রম বিষয়বস্তু থাকে, তখন একটি একক সময় বিভ্রান্তিকর। প্রতিটি পণ্যের মিশ্রণের দৃশ্যের জন্য কার্যকর ট্যাক্ট সময় গণনা করুন, অথবা উৎপাদন ব্যবস্থার নকশাটি আসলে চাহিদা-সিঙ্ক্রোনাইজ করা হয়েছে তা নিশ্চিত করতে ওজনযুক্ত গড় ট্যাক্ট সময় ব্যবহার করুন।
প্রো টিপ
প্রতিটি ওয়ার্কস্টেশনে টাকট টাইম দৃশ্যমানভাবে পোস্ট করুন এবং যখনই চাহিদা পরিবর্তন হয় তখন এটি আপডেট করুন। যখন অপারেটররা উৎপাদনের হৃদস্পন্দন দেখতে পায়, তখন তারা স্বাভাবিকভাবে গতিকে স্ব-নিয়ন্ত্রিত করে — গুণমান পরীক্ষা বা কাইজেন পর্যবেক্ষণের জন্য উপলব্ধ প্রাথমিক সংকেত সময় শেষ করে; দেরিতে শেষ করা সমস্যা বাড়ার ইঙ্গিত দেয়। দৃশ্যমান takt সময় প্রতিটি অপারেটরকে একটি সক্রিয় উত্পাদন সিস্টেম মনিটরে পরিণত করে।
আপনি কি জানেন?
1930-এর দশকে যখন মিতসুবিশি এবং কাওয়াসাকি প্রকৌশলীরা জার্মান বিমান উৎপাদন পদ্ধতি অধ্যয়ন করেছিলেন তখন জাপানে ট্যাক্ট টাইমের ধারণাটি জার্মানি থেকে চালু হয়েছিল। টয়োটা যখন 1950-এর দশকে ধারণাটি গ্রহণ করে এবং পরিমার্জিত করে, তখন তাইচি ওহনো এটিকে উৎপাদনের গতি নির্ধারণ থেকে তাক সময়কে পুরো উৎপাদন ব্যবস্থার মৌলিক নকশার সীমাবদ্ধতা হিসাবে ব্যবহার করার জন্য প্রসারিত করেছিল — ইনভেন্টরি লেভেল, ব্যাচের আকার, অপারেটর সংখ্যা, মেশিনের ক্ষমতা, সবকিছু। এটি তক্ত সময়কে চর্বিহীন উত্পাদনের একক সবচেয়ে শক্তিশালী সাংগঠনিক নীতিতে পরিণত করেছে।
Regional Guides
▾
🇺🇸 US▾
🇬🇧 UK▾
🇪🇺 EU▾
সাপ্তাহিক গণিত টিপস পান
১২,০০০+ সদস্যদের সাথে যোগ দিন যারা প্রতি সপ্তাহে ক্যালকুলেটর টিপস পান।